Vitale Barberis Canonico

En 1982, la holding de la famille Barberis Canonico acquiert la ferme Greenhills à Pyramul dans les Nouvelles Galles du Sud, région australienne renommée pour sa production de laines de qualité. Les fermes Clavering et Logiamont situées dans la même région sont acquises par la suite.

Le choix préférentiel d’une présence directe dans le pays d’approvisionnement est dicté par la volonté de prendre une part active dans la filière de la laine pour renforcer les relations avec les éleveurs locaux, tester directement les pratiques de gestion les plus durables et soutenir l’élevage de la race Saxon, en créant un lien indissoluble entre la recherche de qualité et les pratiques de bien-être animal.

Afin de contenir les consommations en eau et de récupérer les colorants et les adjuvants chimiques, nous avons introduit certaines mesures pour réutiliser des bains de teinture, en équipant l’atelier de réservoirs d’accumulation et de pompes de recirculation.

En conséquence, nous avons réduit la charge polluante des eaux usées envoyées à la station d’épuration, composée ces années-là d’un bassin de filtration primaire et de clarification des eaux.

En 1987, nous nous équipons d’une station d’épuration des eaux résiduaires produites dans l’établissement de Pratrivero. Les eaux proviennent principalement de la teinturerie et du finissage, des ateliers où sont uniquement employées des substances chimiques organiques complètement biodégradables.

L’installation, technologiquement de pointe, est composée d’une section de filtration mécanique primaire, un traitement aérobie à boues actives pour la biodégradation accélérée des polluants organiques, complétée par un bassin de clarification, sédimentation et recirculation des boues, et une station de traitement tertiaire à charbons actifs avec filtration par sable.

Les eaux en sortie sont largement dans les limites règlementaires et par conséquent aptes à être renvoyées dans l’installation de traitement final du consortium.

En 1998, grâce à l’agrandissement de l’installation et à l’amélioration de l’épuration qui en a découlé, nous obtenons l’autorisation de déverser dans les eaux de surface.

CABINES ISOPHONIQUES POUR L’AMÉLIORATION ACOUSTIQUE DE L’ATELIER DE TISSAGE

Anticipant de deux années la loi italienne 277 de 1991 qui régit la protection contre le bruit, l’introduction des cabines isophoniques marque un tournant dans les conditions de travail de l’atelier de tissage. Les cabines évoluent parallèlement à l’adoption de nouveaux métiers, sur 4 générations.

1ère GÉNÉRATION : 1989-1998

En 1989 nous avons réalisé la première couverture intégrale pour métiers à pinces : une demi-coque métallique isophonique descendant du plafond. 72 métiers sur 78 sont isolés en dix ans.

2e GÉNÉRATION : 1998 – 2004

Le deuxième type de cabine est posé au sol. En mai de l’an 2000, les 88 métiers à pinces disposent de leur propre cabine.

3e GÉNÉRATION : 2004-2015

En 2004 l’introduction de métiers à jet d’air impose un nouveau type de cabine : une demi-coque à portiques coulissants. En 2006 les 50 métiers sont équipés de ces cabines.

4e GÉNÉRATION : les cabines actuelles

En 2015 le nouveau modèle de métier à jet d’air rend nécessaire une quatrième génération de cabines à véranda, qui garantit les meilleures prestations de confinement acoustique obtenues.

L’atelier de tissage de l’établissement de Pratrivrero est entièrement équipé de cabines depuis 2020, tandis que l’assainissement de l’atelier de Pray, commencé en 2017, est actuellement de 50 %.

Le nouvel atelier de finissage est aménagé dans un bâtiment ample et lumineux. La salle est équipée d’une installation de traitement de l’air innovante qui purifie et climatise, créant un microclimat confortable dans les zones de travail.

Des mesures techniques sont apportées pour réduire les consommations en eau et pour récupérer l’énergie : les machines peuvent utiliser de l’eau froide de puits comme de l’eau chaude (40 °C) obtenue par les échangeurs de chaleur et par le refroidissement des compresseurs à air, ou encore de l’eau recyclée par l’épurateur de l’entreprise.

Une disposition réfléchie des machines ainsi que l’organisation des espaces de stationnement et de transit des matériaux permettent de conserver une salle ordonnée, sécurisée et propre.

Le nouvel atelier de teinture se caractérise par une automatisation presque totale du processus de teinture en bourre et en fil. Le dosage automatique des colorants et des adjuvants réduit à zéro les surplus et optimise les recettes de teinture, assurant une parfaite reproductibilité des couleurs.

La manutention automatique des matériaux pour le chargement et le déchargement des bassins permet de déplacer des charges même très lourdes sans l’intervention d’ouvriers.

De plus, toutes les machines, y compris celles de teinture en pièce, sont équipées de leur propre réservoir pour récupérer le premier bain, entraînant des économies significatives de colorants et adjuvants. La récupération thermique de la chaleur des échangeurs indirects de refroidissement du bain alimente un grand réservoir d’eau chaude thermo-régulée prête pour les remplissages suivants des bassins.

Pour traiter les effluents odorants générés dans la ligne de brûleurs de finition, nous avons construit en 2003 une chambre de combustion à régénération thermique, qui est venu renforcer le système installé sur les machines, qui lui-même consistait en une installation humide de type tour de lavage scrubber.

La nouvelle installation, qui conserve la tour de lavage en prétraitement d’abattement des poudres, est composée de trois grandes tours à flux alterné pour la récupération thermique, et une chambre de traitement où les substances organiques volatiles odorantes sont complètement oxydées par combustion à très haute température. L’impact olfactif sur l’environnement alentour est ainsi supprimé.

Venant confirmer notre engagement vis-à-vis des nouvelles générations, en 2003 nous avons lancé un appel à candidatures pour l’attribution de bourses d’études aux étudiants des écoles secondaires de deuxième degré et des formations universitaires à visée technique.

Dans le but de valoriser les talents sur le territoire, depuis 2017 l’appel à candidatures inclut, outre les enfants des employés, les étudiants de la région de Biella et de la Valsesia qui ont obtenu au baccalauréat et pendant leur cursus universitaire d’excellentes notes.

L’objectif est de récompenser l’excellence en accompagnant des jeunes et des familles à subvenir aux dépenses nécessaires liées à la poursuite de leurs études.

Vitale Barberis Canonico est actionnaire de New England Wool (NEW), dont le siège est en Australie, et qui est depuis toujours engagée dans une production durable de laine superfine ainsi que dans la promotion des meilleures pratiques relatives au bien-être animal et à la protection de l’environnement.

En 2005 New England Wool a été la première à mettre en place son propre système de déclaration No Mulesed/Ceased Mulesed, anticipant l’Australian Wool Exchange (AWEX) qui a créé et introduit la National Wool Declaration (NDW) en 2010.

Elle a peu après introduit une politique de sensibilisation en reconnaissant une prime pour chaque ballot de laine No Mulesed à ajouter à la valeur déterminée aux enchères, dans le but de participer aux principaux coûts soutenus par l’élevage.

New England Wool a continué à soutenir activement la NWD, le Classing Code of Practice de tonte, les exigences pour le bien-être animal et la durabilité environnementale à travers le développement du SustainaWOOL Integrity Scheme obtenu en 2015.

En 2008 nous avons adopté le Modèle d’organisation, gestion et contrôle aux sens du décret légal 213/01, dans un document rédigé conformément aux Lignes directrices de la Confindustria et approuvé par le Conseil d’administration.

Le Modèle 231 comprend :

• Le Code éthique, qui détermine les valeurs de l’entreprise et l’ensemble des droits et des devoirs des personnes travaillant chez Vitale Barberis Canonico;
• Le Modèle d’organisation, qui détaille les types d’infractions pouvant survenir concernant les activités de l’entreprise et les procédures internes de gestion de ces sujets;
• Le Système disciplinaire de sanctions.

Le rôle de surveillance et de contrôle de l’efficacité du Modèle 231 a été confié à l’Organe de surveillance, dont les membres sont indépendants de l’entreprise et possèdent des pouvoirs d’initiative et de contrôle autonomes.

En 2009 nous avons obtenu de TÜV Italie la certification de conformité à la norme UNI EN ISO 9001:2015 relative au système de gestion de la qualité.

UNI EN ISO 9001:2015 est la norme internationale de référence pour une organisation qui entend planifier, mettre en place, superviser et améliorer ses processus de production ainsi que ceux venant en appui, en concevant et établissant un Système de gestion de la qualité comme moyen pour atteindre ses objectifs. En tout premier lieu la satisfaction maximale de sa clientèle.

Dans une optique d’amélioration du rendement énergétique, nous avons remplacé la précédente centrale thermique par une installation à gaz méthane. La nouvelle centrale thermique est composée de quatre générateurs de vapeur pour l’alimentation du finissage et par un générateur d’eau surchauffée destinée à la teinture.

Les quatre chaudières ont une très faible charge thermique au niveau du foyer et sont équipées de brûleurs à haute efficience, alimentés par une eau surchauffée et de l’air surchauffé, tous deux de récupération. Il en découle un rendement de la chaudière très élevé (97,5 %) et une qualité des émissions largement dans les limites légales, surtout concernant les oxydes d’azote (NOx).

Les brûleurs des chaudières peuvent être alimentés par un combustible alternatif et une citerne de secours de gazole garantit la continuité de la production en cas d’interruption de la fourniture en gaz méthane.

En 2012 nous avons mis en place un nouvel ensemble de mesures sociales dans l’entreprise : nous avons ajouté à la précédente assurance-vie une assurance complémentaire de santé, une Long Term Care (rente viagère pour défaut d’autonomie), un bon annuel détaxé, une banque d’heures retraite pour cumul des résiduels non obligatoires aux fins d’une retraite anticipée et une couverture maladie entièrement à charge de l’entreprise pendant la période résiduelle annuelle entre l’échéance à la charge de l’INPS et la fin de l’année civile.

L’ensemble s’adresse aux employés à plein temps comme à ceux à temps partiel et avec un contrat à terme (travailleurs intérimaires compris), pour lesquels un nouveau calcul de la prime est prévu en fonction du pourcentage de temps partiel et de la durée du contrat.

En 2012 nous avons obtenu la certification de l’Associazione Tessile e Salute. L’association évalue les processus de production et confirme l’absence de substances dangereuses, afin d’offrir une garantie au consommateur concernant l’origine, la traçabilité et la sécurité du produit textile. Elle collabore, entre autres, avec le Ministère de la santé et le Ministère de l’environnement.

La recherche de l’excellence dans la matière première nous a amenés à créer en 2014 le Wool Excellence Club, qui se fonde sur quatre piliers : qualité, formation, fidélisation et durabilité.

L’objectif est de valoriser la fibre obtenue à travers des pratiques durables, respectueuses de l’environnement et tournées vers la protection de la race ovine Saxon, ancêtre du système d’élevage australien depuis son développement au XVIIIe siècle, et productrice de laines de haute qualité.

Un deuxième objectif est la consolidation de la relation de confiance et de coopération vertueuse avec les producteurs australiens, par le biais d’un rapport direct, personnalisé et durable basé sur le dialogue et l’échange mutuels. Les éleveurs sont également accompagnés par le biais de politiques d’achats particulièrement favorables.

Le Wool Excellence Award nous permet de récompenser également chaque année la ferme qui a produit la laine de plus haute qualité dans le respect du bien-être animal.

Nous avons adhéré au SustainaWOOL Integrity Scheme depuis sa création en 2015.

Le protocole SustainaWOOL Integrity Scheme prescrit une gestion des élevages sous les plus hauts standards en termes de bien-être animal, d’éthique et de qualité de produit. Il garantit également l’intégrité et la traçabilité tout le long de la filière de production.

En 2016, l’installation d’épuration de l’établissement de Pratrivero, créée en 1987, a été agrandie par une deuxième ligne.

Le traitement biologique à boues actives, qui assure une qualité de l’eau en sortie dans les limites légales permettant l’évacuation dans les eaux de surface, est désormais amplifié par une ligne d’ultrafiltration avec bioréacteur à membranes MBR et décoloration à l’ozone.

L’eau épurée est par conséquent apte au recyclage dans les étapes de rinçage du finissage, réduisant de manière significative le prélèvement d’eau dans l’environnement.

En 2018 nous avons signé un Nouvel Accord complémentaire de l’entreprise en maintenant les précédents avantages et en améliorant leurs contenus.

La principale nouveauté est la VBCard, un réseau de services, avantages et accords commerciaux sur le territoire, destinée aux employés. Entièrement conçue et structurée en interne, elle revendique quelque 120 organismes et magasins y adhérant. L’offre s’étend du domaine médical à celui des loisirs, en passant par le secteur alimentaire et les services à la personne.

Depuis 2018 nous rédigeons un Rapport d’écoresponsabilité, qui décrit les initiatives et les résultats obtenus dans le cadre économique, social et environnemental de l’année concernée.

Le Rapport a pour objectif d’illustrer nos stratégies de durabilité et les performances des établissements de production de Pratrivero et Pray.

Le document est rédigé volontairement et répond à l’exigence de partager avec les actionnaires les résultats les plus significatifs dans le domaine de la responsabilité sociale. Il représente en outre une stimulation à poursuivre la route de la durabilité en posant des challenges toujours plus grands.

En 2019 nous avons obtenu de TÜV Italie les certifications de conformité aux normes UNI EN ISO 14001:2015 pour le Système de gestion environnementale et UNI ISO 45001:2018 pour le Système de gestion de l’hygiène et la sécurité des travailleurs.

UNI EN ISO 14001:2015 est le standard de référence internationalement reconnu pour une organisation qui souhaite gérer ses propres responsabilités environnementales de manière systématisée, en contribuant à l’axe environnemental de la durabilité. Les résultats attendus d’un Système de gestion environnementale comprennent le respect des obligations de conformité et l’obtention de résultats dans les prestations et les objectifs environnementaux.

UNI ISO 45001:2018 est la norme internationale de référence pour une organisation qui entend mettre en œuvre un Système de gestion pour l’amélioration de l’hygiène et la sécurité des travailleurs, en fournissant des lieux de travail sûrs et sains, en prévenant les blessures et les maladies liées à la pratique professionnelle, mais également en améliorant proactivement les propres prestations concernant l’hygiène et la sécurité au travail.

Depuis 2019 nous adhérons au programme Green Energy Alperia qui certifie l’achat d’énergie renouvelable conformément à la règlementation en vigueur. L’énergie verte, fournie par le fournisseur Alperia, provient exclusivement de sources renouvelables et est produite dans les centrales hydroélectriques du Haut Adige sans émission de CO₂.

Cette importante étape nous permet d’économiser chaque année plus de 10 millions de kg de CO₂ et de contribuer ainsi concrètement à la construction d’un avenir durable.

Conformément à notre engagement plus que centenaire envers les personnes et l’environnement, nous avons créé en 2019 H.O.P.E., acronyme de How to Optimise People and Environment (Comment optimiser les personnes et l’environnement), une ligne de tissu à faible impact environnemental.

La ligne inclut des tissus réalisés avec des fibres naturelles non teintes, des étoffes teintes avec des colorants naturels et des tissus mixtes contenant de la laine recyclée. La gamme s’enrichit à chaque saison de nouvelles propositions, dans une recherche constante de matériaux durables en ligne avec le style et la qualité qui nous caractérisent. En 2020 a été ajoutée la soie Red Eri, une fibre cruelty-free d’origine indienne à la caractéristique couleur orange. En 2021 s’ajoute la laine Biellese, une fibre de production locale dérivée de moutons de race Biellese élevés selon la méthode du pastoralisme (pratique inscrite depuis 2019 dans la Liste représentative du patrimoine culturel immatériel de l’Unesco).

En 2019 nous avons lancé la procédure d’adoption du protocole Chemical Management 4sustainability, qui met en place la MRSL de ZDHC par une méthode structurée et qui a pour objectif l’élimination des substances chimiques toxiques et nocives dans un but de protection de la santé humaine et de l’environnement. Il intègre dans les processus de production des mesures et des contrôles visant à garantir ces protections, et mesure périodiquement et en pleine transparence leur niveau d’application.

Le 25 juillet 2019 New England Wool a cédé sans but lucratif la propriété intellectuelle de SustainaWOOL Integrity Scheme à Australian Wool Exchange (AWEX), le gestionnaire du marché règlementé des laines, dans le but de confier ce protocole à un organisme indépendant pour en augmenter l’autorité, la crédibilité et la diffusion.

SustainaWOOL Integrity Scheme définit l’outil de comparaison pour les standards de durabilité dans la production de la laine en Australie et garantit aux consommateurs l’intégrité et la traçabilité tout au long de la filière de production. Il prescrit dans le détail une gestion des élevages sous les plus hauts standards en termes de bien-être animal, d’éthique et de qualité de produit.

Il revendique actuellement plus de 1 100 fermes agréées, soumises à des audits périodiques sur échantillonnage menés par des auditeurs désignés par AWEX.

En 2020 SustainaWOOL a obtenu la certification ISO 9001.

En 2021 nous avons obtenu de la Control Union les certifications Responsible Wool Standard et Responsible Mohair Standard.

RWS est un standard volontaire qui garantit la provenance de la laine d’élevages gérés de manière responsable dans le respect de critères spécifiques pour le bien-être animal et pour la réduction de l’impact environnemental. Il garantit de plus la traçabilité tout au long de la chaîne de valeur.

RMS est un standard volontaire qui garantit la provenance du mohair d’élevages gérés de manière responsable dans le respect de critères spécifiques pour le bien-être animal et pour la réduction de l’impact environnemental. Il garantit de plus la traçabilité tout au long de la chaîne de valeur.

Outre l’acquisition d’énergie électrique dérivée de sources renouvelables, en 2021 nous avons choisi d’utiliser exclusivement un gaz climatiquement neutre.

Nous avons sélectionné le Green Gaz du fournisseur Alperia pour avoir la garantie certifiée que la quantité de CO₂ générée par l’utilisation du méthane dans nos activités de production soit compensée par le biais d’investissements dans des projets de protection de l’environnement.

Le Green Gaz d’Alperia est certifié sur une base annuelle par TÜV NORD, organisme de certification indépendant du secteur, et est conforme au Voluntary Carbon Standard, l’un des standards les plus répandus qui répond aux rigoureux critères prévus par le Protocole de Kyoto.

Après l’introduction du premier dispositif en 2020 et après la mise en place de tests dans les ateliers l’année suivante, en 2022 nous avons été les premiers du secteur textile lainier à adopter les exosquelettes endossables pour soulager les travailleurs dans les opérations répétitives susceptibles de causer, à long terme, de la fatigue et des douleurs musculaires. Dans une optique d’implication des salariés, nous avons mené une campagne de validation pour des exosquelettes passifs du constructeur Ottobock aussi bien pour les membres supérieurs que pour la zone lombaire. Ces exosquelettes ont été mis respectivement à disposition dans les ateliers de filature et d’ourdissage et au sein de l’entrepôt des expéditions.

En 2022, nous avons mis en place une première installation photovoltaïque de 300 kWp sur les toits des édifices les plus anciens de l’établissement de Pratrivero. Les premiers panneaux ont été posés sur des structures métalliques qui intègrent les passerelles d’inspection, de nettoyage et d’entretien.

En 2022, Control Union nous a attribué la Certification Global Recycled Standard. GRS vérifie les matériaux recyclés et en garantit la traçabilité depuis l’approvisionnement jusqu’au produit fini, ce qui inclut de rigoureux prérequis sociaux, environnementaux et chimiques.

En Juillet 2022, la maison mère Vitale Barberis Canonico a constitué deux Buying Company, les Vitale Barberis Canonico wool d’Australie et d’Afrique du sud.
Un tel investissement a pour objectif de faire en sorte que Vitale Barberis Canonico préside son propre marché de l’approvisionnement des matières premières et leur qualité.
Parallèlement, la New England Company fut fermée.

En 2023, l’équipement de dépuration interne a été ultérieurement renforcé grâce à la réalisation d’un deuxième équipement d’ultrafiltration doté d’un bioréacteur à membrane MBR.

Parallèlement, le quota de récupération de l’eau dépurée a augmenté de façon significative, élargissant ainsi son utilisation à tous les bassins de teinturerie des tops-bobines et permettant d’étendre la ligne de recyclage des eaux de teinturerie mise en œuvre en 2021.